絵付け前の白い素地の制作 – 九谷焼は完成までに大きく３つの工程があります。 1. 粘土製造 2. 素地づくり 3. 上絵付け
この工程を経て九谷焼が完成し、その素地づくりの工程を宮創が行なっています。
成形 – 粘土を置物や器の形にしていく工程。 成形の方法はさまざまあり、宮創では「おこし型」と「鋳込み型」を使い成形を行なっています。
「おこし型」を使った成形とは粘土を手作業で型に詰める成形方法。 – パーツごとに型を作り、手で粘土をつめ、型から起こし、全てを組み合わせて一つの形にする方法で、パーツを接着させる時は細心の注意を払って付けなければ、焼成後にヒビや焼き切れを起こすことになります。中には20パーツ以上の型を組み合わせて一つに作り上げるものもあり、様々なパーツを組み合わせることで複雑なデザインに仕上がります。全ての工程が手作業のため、大量に作ることができないのも「おこし型」の特徴です。 当社には創業時の大正時代から昭和前期に作られた古い手起こし型が今も残り、その型を使うことで地元作家と美術工芸品を製作し、古くも新しい九谷焼を作り出すという試みも行なっています。
「鋳込み型」を使った成形とは複数の同じ型に液状の粘土を流し込む成形方法。 – 使用する粘土の水分割合を調節、解こう剤を少量入れることで泥しょう状態（液状の粘土）にし、その粘土を型の中に流し込めば、型の方に水分が゙吸われ、同時に粘土の粒子も型の壁面に吸着され、形が形成されます。これにより細かいデザインが可能で、またおこし型同様に複数のパーツを組み合わせるものもあり、キャラクター商品や現代的な需要に応えた多種多様な商品を生産することができます。 鋳込む時間によって肉厚が変わり、鋳込む時間が長ければ肉厚は厚くなり、製作したい物の形や大きさ、作業を行う時期、天候などによって粘土を流すスピードや時間が変わってきます。鋳込みは生産性を向上させるために、昭和以降に生み出された技法であり、一度に鋳込むことで大量生産が出来ることが特徴です。
乾燥・仕上げ – 成形した生地を半乾きの状態で、パーツを組み合わせたり、外側を削り、縁仕上げなど型のつなぎ目を滑らかに整え、細かい仕上げを行います。仕上げた生地は形や大きさ、作業を行う時期、天候などによって乾燥させる時間が異なり、常温でゆっくり乾燥させたり、天日または乾燥機で乾燥させていきます。 乾燥させた生地はヤスリにかけ、さらに表面を滑らかに仕上げ、釉薬をかける前に傷などがないか最終チェックのきずみ作業をします。
素焼き – 仕上げた生地をそのまま８００～９００度で焼いたものを「素焼き」と呼び、軽く焼き固めることで、強度が増し、後の作業が行いやすくなります。 焼成時間は、6～7時間で、最近ではガスや電気の窯で焼成します。
施釉 – 施釉（せゆう）とは、釉薬（高温で焼くとガラス質に変化し、生地を覆う膜となる液体）を乾燥した生地、または素焼きした生地にかける工程。 さっとくぐらせながら、均等に釉薬がかかるよう素早く作業をしていきます。釉薬をかけて焼くことで汚れを防ぎ、同時に小孔をふさぐことで耐水性が増し、生地の表面をなめらかにし、艶を与え、かつ堅牢にする効果もあります。
本窯焼き – 素焼き同様、ガス窯や電気窯で行い、素焼きよりも高い温度、約1300度で焼き上げます。窯での焼成は職人の経験から細かな温度管理が行われ、焼成時間は約14時間で、焼成が終わり生地が冷めると窯出しをします。 本焼きを終えると、器は硬く焼き締まり、地肌は白く、釉薬は透明になりツヤが出ます。この状態のものを「白素地（しらきじ）」といい、素地づくりは完成します。
九谷焼で使用している粘土は石川県小松市の八幡にある『花坂原石山』から採れる陶石（花坂陶石）を原料に作られており、置物の素地のほとんどが八幡で作られています。この陶石なんと江戸時代後期に小松市花坂地区で発見され、それが今でも採石を続けられていて、江戸時代からずっと九谷焼を支えてくれています。陶石を粉砕し、さまざまな工程を経て、粘土が作られます。花坂陶石の特徴としては、比較的鉄分が多いため焼き上がった素地は、青みがかった味わい深い白に仕上がります。粘土屋さんの開発努力で、鋳込み成形に、より適した粘土も作られており、それぞれの成形方法にあった粘土づくりをされています。産地ごとに、その土地で採れた土を使うことが多く、土の色や粗さなどは様々。それぞれの土によって色味、質感によるやさしさや温かみ、力強さなど、幅広い表現を楽しめるのも魅力です。現在では、新しいスタイルを追求するつくり手も増えて、ますます多種多様な陶器を楽しめるよう素地の制作をしています。 九谷焼の置物は、明治時代には、西洋の技法を取り入れる事になり、型押しの技術を使用して作成されるようになりました。大正時代には石膏の型でも製品が作られるようになり、九谷焼の量産化の始まりです。宮創製陶所では素地づくりの高度な技術を持っております。大正・昭和の時代の技術の高い職人達によって作られた石膏型を、多く所有しており、また今でも原型の職人さんが石膏型をつくるためにその技術力を受け継ぎ、置物の原型を創作しています。 こうして宮創で作られた素地は絵付けの職人さんの元へ運ばれ、色鮮やかな九谷焼になります。 九谷焼は、各工程を丁寧にプロの技でやり遂げられ、どの工程も職人による作業が欠かせません。 − 宮創製陶所では、素地のご注文を一点から承りいたします。 販売については予約販売のみ受け付けております。 ご予約いただいてから製造焼成を行いますので、二ヶ月後の発送になります。 ご予約、お問い合わせは本サイト「お問い合わせフォーム」よりご連絡ください。 ※只今ギャラリーでの展示販売は行っておりません。

Production of white unglazed clay bodies prior to painting − Kutani ware involves three major processes before completion: 1. Clay production 2. Body preparation 3. Overglaze decoration
Kutani ware is completed through these processes, and Miyasō handles the body preparation stage.
Forming − The process of shaping clay into figurines and vessels. Various shaping methods exist; at Miyasō, we use both “mold casting” and “slip casting” techniques.
“Hand-molding” refers to a shaping method where clay is manually packed into a mold. − Each part is molded individually, then hand-filled with clay, removed from the mold, and assembled into a single form. When bonding the parts, meticulous care must be taken during attachment, as otherwise cracks or firing defects may occur after firing. Some pieces are created by combining over 20 molded parts, resulting in intricate designs through the combination of various components. Because every step is done by hand, the inability to produce large quantities is also a characteristic of “okoshigata” (hand-molded) Kutani ware. Our company still possesses old hand-made molds dating from our founding in the Taisho era through the early Showa period. Using these molds, we collaborate with local artists to produce fine art and crafts, undertaking the challenge of creating Kutani ware that is both ancient and new.
Molding using a “slip-casting mold” is a method where liquid clay is poured into multiple identical molds. − By adjusting the moisture content of the clay and adding a small amount of a dispersing agent, the clay is transformed into a slurry (liquid clay). When this slurry is poured into a mold, the mold absorbs the moisture while simultaneously causing the clay particles to adhere to the mold walls, forming the shape. This allows for intricate designs. Similar to slip casting, some pieces combine multiple parts, enabling the production of diverse products like character goods that meet modern demands. The thickness of the clay wall varies depending on the casting time; longer casting times result in thicker walls. The speed and duration of pouring the clay must be adjusted based on the desired shape and size of the item, the time of year the work is being done, and weather conditions. Casting is a technique developed after the Showa era to improve productivity, characterized by enabling mass production through casting multiple items at once.
Drying and finishing − The partially dried clay is shaped by assembling parts, trimming the exterior, smoothing seams like rim finishes, and performing detailed finishing work. The drying time for the finished clay varies depending on its shape, size, the time of year, and weather conditions. It is dried slowly at room temperature, in the sun, or using a kiln. The dried clay is then sanded to further smooth the surface. A final inspection, known as the “kizumi” check, is performed to ensure there are no flaws before applying the glaze.
Unglazed ceramic − The finished clay is fired at 800–900 degrees Celsius in a process called bisque firing. This light firing hardens the clay, increasing its strength and making subsequent work easier. Firing time is 6–7 hours, and nowadays gas or electric kilns are used for firing.
Glazing − Glazing is the process of applying glaze—a liquid that transforms into a glassy coating when fired at high temperatures—to dried or bisque-fired clay. The work is done swiftly, dipping the piece briefly to ensure the glaze is applied evenly. Applying glaze and firing it prevents staining, while simultaneously sealing small pores to increase water resistance. It also smooths the surface of the clay body, imparts a glossy finish, and enhances durability.
Kiln-fired − Similar to bisque firing, this process is carried out in gas or electric kilns at a higher temperature than bisque firing, around 1300 degrees Celsius. Firing in the kiln involves precise temperature control based on the artisan's experience. The firing time is approximately 14 hours. Once firing is complete and the clay cools, the pieces are removed from the kiln. After the final firing, the vessel becomes hard and dense. The unglazed body appears white, while the glaze becomes transparent and develops a lustrous sheen. This stage is called the “white bisque” (shirakiji), marking the completion of the body-making process.
The clay used in Kutani ware is made from pottery stone (Hanasaka pottery stone) sourced from the Hanasaka Genseki Mountain in Hachiman, Komatsu City, Ishikawa Prefecture. Most of the base material for figurines is produced in Hachiman. Remarkably, this pottery stone was discovered in the Hanasaka district of Komatsu City during the late Edo period. Quarrying continues to this day, supporting Kutani ware production continuously since the Edo era. The pottery stone is crushed and undergoes various processes to create the clay. A characteristic of Hanasaka pottery stone is its relatively high iron content, which gives the fired base a bluish, rich white finish. Through the development efforts of clay artisans, clays more suited to slip casting have also been created, with clays tailored to each forming method. Each production area often uses locally sourced clay, resulting in varied colors and textures. The charm lies in the wide range of expressions achievable with each clay—from gentle warmth to robust strength—through its unique hue and texture. Today, more artisans pursue new styles, creating increasingly diverse clay bodies that allow us to enjoy an ever-wider variety of pottery. Kutani ware figurines began incorporating Western techniques during the Meiji era, leading to the use of mold-pressing technology for production. By the Taisho era, products were also being made using plaster molds, marking the start of mass production for Kutani ware. Miyasou Ceramics possesses advanced techniques in base clay production. We possess numerous plaster molds created by highly skilled artisans from the Taisho and Showa eras. Even today, our prototype artisans inherit this technical expertise to create plaster molds and design figurine prototypes. The clay bodies crafted at Miyasou are then transported to the painters, where they are transformed into vibrantly colored Kutani ware. Kutani ware is meticulously produced through each stage by professional craftsmanship, with every step requiring the work of skilled artisans. − At Miyasou Pottery Studio, we accept orders for unglazed clay pieces starting from a single item. Sales are available by reservation only. Production and firing begin after your reservation is placed, so shipping will occur approximately two months later. For reservations or inquiries, please contact us via the “Contact Form” on this website. ※We are currently not holding exhibitions or sales at our gallery.